机械制造工程学 新

 本书为应用型本科教材。全书共分为八章，内容包括机械制造概论、机械制造过程基础知识、金属切削原理、切削机床与刀具、机械加工工艺规程制定、机械加工质量、机械装配工艺和先进制造技术等。
    本书从应用型人才培养要求出发，以机械制造工艺过程为主线，将其所涉及的金属切学基本理论、机床、刀具、夹具等基本知识进行合理整合，突出应用型人才培养要求。
    本书可作为应用型本科院校机械工程及自动化、机械设计制造及自动化、工业工程、材料成型及控制工程等专业的教材，也可供从事机械制造行业的工程技术人员学习参考。 

第1章  机械制造概论
  1.1  机械制造与机械制造技术
    1.1.1  机械制造与制造技术
    1.1.2  机械制造的类型
    1.1.3  机械制造技术的范畴
  1.2  机械制造过程与机械制造系统
    1.2.1  机械制造过程
    1.2.2  机械制造系统
  1.3  机械制造技术的地位及发展
    1.3.1  机械制造技术的地位
    1.3.2  现代制造技术的发展方向
  1.4  本课程的研究内容与学习方法
    1.4.1  本课程的内容与学习要求
    1.4.2  本课程的学习方法
第2章  机械制造过程的基础知识
  2.1  机械制造工艺方法与过程
    2.1.1  零件加工工艺方法分类
    2.1.2  工序的定义和工艺规程
    2.1.3  生产纲领与生产类型
  2.2  基准与装夹
    2.2.1  基准的概念
    2.2.2  装夹的概念
    2.2.3  设计基准与工艺基准
    2.2.4  定位原理和定位类型
    2.2.5  定位方式和定位元件
    2.2.6  定位误差计算
    2.2.7  工件夹紧
  2.3  机械加工工艺系统
    2.3.1  机械加工工艺系统的组成
    2.3.2  机床的分类和型号表示方法
    2.3.3  机床的组成、工艺范围与参数
    2.3.4  夹具的分类与组成
    2.3.5  刀具的分类
    2.3.6  刀具的几何参数
    2.3.7  刀具材料
第3章  金属切削过程的基本规律及其应用
  3.1  金属切削的变形过程
    3.1.1  金属切削变形过程的基本特征
3.].2变形区的划分和切屑的形成过程
    3.1.3  切削变形程度的表示方法
    3.1.4  前刀面的挤压与摩擦
    3.1.5  积屑瘤的形成及其对切削过程的影响
    3.1.6  切屑的类型与控制
    3.1.7  影响切削变形的主要因素
  3.2  切削力
    3.2.1  切削力的来源与分解
    3.2.2  切削力的计算公式
    3.2.3  影响切削力的因素
  3.3  切削热与切削温度
    3.3.1  切削热的产生与传出
    3.3.2  切削温度对切削加工过程的影响
    3.3.3  切削温度的测量及分布规律
    3.3.4  影响切削温度的因素
  3.4  刀具磨损和刀具使用寿命
    3.4.1  刀具的失效形式
    3.4.2  刀具磨损的原因
    3.4.3  刀具磨损过程及磨钝标准
    3.4.4  刀具使用寿命
  3.5  切削条件的合理选择
    3.5.1  工件材料的切削加工性的改善
    3.5.2  刀具合理几何参数的选择
    3.5.3  切削用量的选择
    3.5.4  切削液的选择
  3.6  磨削原理
    3.6.1  砂轮的特性与选择
    3.6.2  磨削运动与磨削过程
    3.6.3  磨粒的切削厚度
    3.6.4  磨削力与磨削温度
第4章  金属切削机床与刀具
  4.1  车床与车刀
    4.1.1  车床概述
    4.1.2  CA6140型卧式车床的组成
    4.1.3  车刀
  4.2  铣床与铣刀
    4.2.1  铣削加工
    4.2.2  铣刀
    4.2.3  铣床
  4.3  齿轮加工机床与刀具
    4.3.1  齿轮机床类型与齿轮的加工方法
    4.3.2  Y3150E型滚齿机
    4.3.3  齿形的其他加工方法
  4.4  孔加工刀具
    4.4.1  孔加工特点与分类
    4.4.2  钻孔
    4.4.3  扩孔
    4.4.4  铰孔
    4.4.5  镗孔
    4.4.6  拉孔
    4.4.7  珩磨孔
  4.5  磨削加工与磨床
    4.5.1  磨床的应用范围
    4.5.2  磨削加工类型
    4.5.3  M1432A型万能外圆磨床
  4.6  数控机床与加工中心
    4.6.1  数控机床
    4.6.2  加工中心
第5章  机械加工工艺规程制定
  5.1  制定机床加工工艺规程的方法和步骤
    5.1.1  工艺规程的作用与形式
    5.1.2  工艺规程的设计原则与步骤
  5.2  定位基准的选择
    5.2.1  精基准选择原则
    5.2.2  粗基准选择原则
  5.3  工艺路线的制定
    5.3.1  经济加工精度
    5.3.2  加工方法的选择
    5.3.3  加工阶段的划分
    5.3.4  加工顺序的安排
    5.3.5  工序的集中与分散
  5.4  加工余量、工序尺寸及其公差的确定
    5.4.1  加工余量的概念
    5.4.2  影响加工余量的因素
    5.4.3  加工余量的确定
    5.4.4  工序尺寸的确定
  5.5  工艺尺寸链
    5.5.1  直线尺寸链的基本计算公式
    5.5.2  直线尺寸链在工艺过程中的应用
    5.5.3  工序尺寸与加工余量计算的图表法
  5.6  工艺过程的经济分析
    5.6.1  时间定额
    5.6.2  提高生产率的工艺途径
    5.6.3  工艺方案的比较和技术经济分析
  5.7  计算机辅助工艺过程设计
    5.7.1  CAPP的基本概念
    5.7.2  CAPP的类型和工作原理
    5.7.3  CAPP的关键技术
第6章  机械加工质量及质量控制
  6.1  机械加工精度及表面质量的概念与意义
    6.1.1  机械加工精度及表面质量的概念
    6.1.2  加工误差的来源
    6.1.3  误差敏感方向
    6.1.4  表面质量对零件使用性能的影响
  6.2  工艺系统几何因素对加工精度的影响
    6.2.1  加工原理误差
    6.2.2  机床的几何误差
  6.3  工艺系统受力变形对加工精度的影响
    6.3.1  工艺系统刚度的概念及计算
    6.3.2  机床部件刚度
    6.3.3  工艺系统刚度对加工精度的影响
    6.3.4  减少工艺系统受力变形对加工精度影响的措施
    6.3.5  工件残余应力引起的变形
  6.4  工艺系统热变形对加工精度的影响
    6.4.1  工艺系统的热源
    6.4.2  工艺系统的热平衡
    6.4.3  工件热变形引起的加工误差
    6.4.4  机床热变形对加工精度的影响
    6.4.5  减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施
  6.5  工艺系统质量控制及加工误差统计分析
    6.5.1  加工误差的分布规律
    6.5.2  加工误差的统计分析方法
  6.6  机械加工表面质量的影响因素及控制措施
    6.6.1  表面粗糙度的形成
    6.6.2  影响表面粗糙度的工艺因素及改善措施
    6.6.3  磨削加工后的表面粗糙度
    6.6.4  表面冷作硬化
    6.6.5  影响表面金属残余应力的因素及控制措施
    6.6.6  磨削烧伤、磨削裂纹及控制措施
第7章  机械装配工艺
  7.1  概述
    7.1.1  机器的装配过程
    7.1.2  装配过程的组织形式
  7.2  装配精度与保证装配精度方法
    7.2.1  装配精度
    7.2.2  装配尺寸链
    7.2.3  保证装配精度的装配方法
  7.3  装配工艺规程制订
    7.3.1  装配工艺规程制订的原则和基本内容
    7.3.2  装配工艺规程的内容
    7.3.3  装配工艺规程制订的步骤
第8章  先进制造技术
  8.1  精密与超精密加工技术
    8.1.1  概述
    8.1.2  超精密加工刀具
    8.1.3  超精密加工设备
    8.1.4  超精密加工的工作环境
    8.1.5  超精密加工精度的在线检测及计量测试
  8.2  超高速加工
    8.2.1  概述
    8.2.2  超高速加工技术的优越性
    8.2.3  超高速加工技术的应用
  8.3  数字化制造技术
    8.3.1  数字制造的形成背景
    8.3.2  数字制造的概念
    8.3.3  数字制造技术的内涵
    8.3.4  数字制造模型与体系结构
  8.4  绿色制造
    8.4.1  绿色制造的提出
    8.4.2  发展绿色制造的意义和必要性
    8.4.3  绿色制造的体系结构和研究内容
参考文献