金属切削动力学

由于计算机建模技术、传感器技术的发展，制造过程的在线监控及分析技术已经发展到一个相对成熟的地步，本书综合应用这些技术，对金属切削过程进行监控、分析和诊断，从而使金属切削的工艺系统工作在一个理想的状态。同时计算机仿真在各种过程仿真中得到充分应用，通过对工艺系统的切削过程仿真，对切削参数的确定、机床结构的设计、刀具几何参数的选取等具有重要的意义。本书可作为机械制造及其自动化专业的研究生教材，也可作为对机械制造感兴趣的机械工程专业的研究生教材。

马术文，西南交通大学副教授，从1997年4月到西南交通大学工作以来，主要从事机械制造方面的教学工作。本科课程主要有“机械制造工艺学”“现代机械制造工艺与刀具设计”“计算机辅助制造”、专业课

2 金属切削的基本理论
2．1 金属切削过程
2．2 切削过程中前刀面的摩擦
2．3 切削力及其影响因素
2．4 切削温度及其影响因素
2．5 积屑瘤和鳞刺
2．6 切屑形态及其控制
2．7 切削加工的表面质量
2．8 刀具的磨损
2．9 材料的切削加工性

3 切削力学
3．1 概述
3．2 切削力的理论模型
3．3 剪切角的理论分析
3．4 切削力的经验公式
3．5 切削过程的有限元分析

4 高速切削加工理论
4．1 概述
4．2 高速切削的切屑形态
4．3 高速切削的切削力
4．4 高速切削的切削热和切削温度
4．5 高速切削过程中的刀具磨损
4．6 高速切削的表面完整性

5 工艺系统的变形与切削振动
5．1 概述
5．2 工艺系统的变形
5．3 工艺系统的振动
5．4 速度反馈引起的切削颤振原理
5．5 位移延时反馈引起的切削颤振原理
5．6 模态耦合引起的切削颤振

6 切削颤振的非线性理论分析
6．1 切削过程的非线性因素
6．2 机床结构的非线性因素对切削颤振的影响
6．3 切削刃振离工件对切削颤振的影响
6．4 加工稳定性分析

7 切削动力学的诊断与控制
7．1 概述
7．2 动力学诊断的基本理论
7．3 动力学诊断的实验装置
7．4 切削颤振的识别技术

8 车削加工动力学
8．1 车削加工动力学原理
8．2 车削动力学分析的方法、工具
8．3 车削动力学有限元分析的实例
8．4 车削动力学仿真的实验分析实例
8．5 输入参数对车削工艺系统动力学的影响

9 铣削加工动力学
9．1 周铣的动态切削力模型
9．2 铣削加工动力学模型
9．3 铣削工艺系统的模型分析
9．4 铣削动力学模型的应用
9．5 铣削过程的系统识别技术

10 磨削加工动力学
10．1 概述
10．2 磨削的运动学和磨削力学
10．3 磨削表面的形成
10．4 一个磨削周期的运动学
10．5 磨削运动学和力学的应用

参考文献