JIT生产—库存联合优化

考虑缺陷品处理策略的生产-库存联合优化 

《JIT生产—库存联合优化》内容简介：JIT(Just-in-time)指丰田公司的生产方式，其基本含义是按需生产，追求零库存和零缺陷。但在现实中，产品存在质量缺陷是一个客观事实，因此在企业的生产-库存联合优化决策中，必须考虑缺陷品的存在。本书对不完善质量条件下的单制造商单分销商的生产-库存联合优化模型进行了深入研究，考虑了在不完善质量条件下分销商的订货决策、制造商的生产决策以及相关的质量决策（包括缺陷品的处理决策、质量改进投资决策、质量信息分享决策等）对整个联合系统表现的影响，并建立了基于缺陷品处理方式、质量的持续改进以及质量信息分享等方面的联合生产-库存模型。

李英俊，男，广东金融学院教师，中山大学管理科学与工程专业博士。研究方向：生产运作管理，物流管理。参与多项*科研项目，在国内外杂志发表论文10余篇。 陈志祥，男，中山大学管理学院教授，博士生导师。研究方向：生产运作管理，管理决策与优化技术。主持多项国家自然科学基金、国家863计划等*项目，出版生产运作管理、供应链管理等方面著作和教材多部，在国内外杂志发表论文130多篇。

第1章 绪论

1.1 研究背景与问题

1.2 研究内容与框架

1.3 本书的创新点

第2章 文献综述

2.1 考虑不完善质量的库存模型

2.2 考虑不完善质量的生产–库存联合优化模型

2.3 考虑质量持续改进的生产–库存联合优化模型

2.4 考虑质量信息分享的生产–库存联合优化模型

2.5 本章小结

第3章 考虑缺陷品分批处理的生产–库存联合优化模型

3.1 引言

3.2 符号说明与模型假设

3.3 模型建立

3.4 数值计算

3.5 本章小结

第4章 考虑“可接受的缺陷品”的生产–库存联合优化模型

4.1 引言

4.2 符号说明与模型假设

4.3 模型的建立

4.4 数值计算

4.5 本章小结

第5章 考虑质量持续改进的生产–库存联合优化模型

5.1 引言

5.2 符号说明与模型假设

5.3 模型建立

5.4 数值计算

5.5 本章小结

第6章 考虑质量信息分享的生产–库存联合优化模型

6.1 引言

6.2 符号说明与模型假设

6.3 模型建立

6.4 数值计算

6.5 本章小结

第7章 总结与展望

7.1 全书总结

7.2 研究展望

参考文献

准时化生产，也叫JIT(Just-in-time)生产，是丰田公司的生产方式。其基本含义是按需生产，也就是在需要的时间，按照需要的数量、需要的品质，生产所需要的产品。丰田生产系统（TPS）有两个支柱——准时化和自动化，其基本理念是“双零”——零库存和零缺陷。虽然JIT生产把零缺陷作为其目标，但是在现实中，产品存在质量缺陷是一个客观事实。因为在任何企业的生产中，生产条件都是不完善的，人（员工）、机（设备）、料（物料）、法（方法）、环（工作环境）都是随时变化的。汽车制造企业，如通用、大众、丰田等都有因为产品质量存在问题而召回已销售汽车的情况。因此在生产运作管理决策中，包括生产-库存优化决策中，这种生产条件的不完善性必须予以考虑。本书研究的是在JIT生产系统中考虑不同缺陷品处理方式下的生产批量和分销库存订货联合决策问题，探讨不同缺陷品处理方式对制造商和分销商（或者零售商）的生产-库存优化的影响。基于此，本书对不完善质量条件下的单制造商单分销商的JIT生产-库存联合优化模型进行深入研究，考虑在不完善质量条件下分销商的订货决策、制造商的生产决策以及相关的质量决策（包括缺陷的处理决策、质量改进投资决策、质量信息分享决策等）对整个生产-库存联合系统表现的影响，并建立了基于缺陷品处理方式、质量持续改进以及质量信息分享等方面的生产-库存联合优化模型。首先，从分销商的角度出发，对以往考虑缺陷品的生产-库存模型中缺陷品整批处理的假设进行放宽，构建基于缺陷品分批处理的生产-库存联合优化模型，分析在什么条件下进行缺陷品的分批处理要比缺陷品的整批处理更节约成本，并给出了分批处理次数与每次处理成本之间的关系式以及分批处理次数的计算方法。通过数值比较可以发现，当缺陷品每次处理成本为零时，缺陷品的分批处理要比相似情况下的整批处理平均总成本更优；当考虑缺陷品每次处理成本时，较小处理成本意味着对缺陷品的分批处理策略要比整批处理策略更优，但是随着处理成本的增大，须权衡分批处理所节省的库存成本和增加的处理成本来确定分批处理的次数。其次，跟以往的生产-库存联合优化模型所假设的所有缺陷品都做报废处理有所不同，根据部分轻微缺陷品能像完美质量产品那样满足部分顾客需求的情况，构建了基于“可接受的缺陷品”的生产-库存联合优化模型，并分析了“可接受的缺陷品”的比例和顾客对其接受程度两个参数对模型的影响。数值分析说明，在相同“可接受的缺陷品”率的情况下，生产-库存系统的期望平均总成本会随着不接受“可接受的缺陷品”的顾客比例的增加而增加，而在相同不接受“可接受的缺陷品”的顾客比例的情况下，期望平均总成本会随着“可接受的缺陷品”率的增加而减少。然后，从制造商和分销商买卖双方整体出发，基于全面质量管理的持续改善思想，考虑了制造商与分销商共同努力来提高交付给顾客的产品质量的情形。在考虑制造商对其生产过程、分销商对其质量检验过程进行动态的、多周期的质量改进投资的基础上，建立了基于质量持续改进的生产-库存联合优化模型来权衡制造商对其生产过程的改进投入、分销商对其检验过程的改进投入和缺陷品所带来的顾客索赔成本三者之间的关系，并分析了分销商不同质量检验策略的影响。数值分析说明，分销商的质量检验策略对制造商的质量改进投资有着重要影响，而在分销商的检验策略中，不检验和全批检验是成本经济的两种检验策略。其次，分销商的检验比例越高，制造商的质量改进投资过程就越早达到稳定状态，特别是当每个周期能够投入的资金很小时。因此，分销商可以调整其检验策略来增加制造商进行质量检验的动力。后，针对制造商的质量信息为其私有信息的情形，建立了基于制造商质量信息分享策略下的生产-库存联合优化模型，通过分析制造商在不同质量水平条件下的质量信息分享策略所带来的检验成本、缺陷品保证成本以及顾客索赔成本的变化来确定制造商的质量信息分享策略。通过数值计算可以发现，当制造商的质量水平较高(超过分销商的免检要求)时，进行质量分享是制造商的策略；而当制造商的质量水平较低时，无论分享和不分享质量信息，制造商都有对其生产过程进行投资来提高质量水平的动机。至于是否进行质量信息的分享，则须根据质量改进投资的成本系数和质量检验的单位成本等参数来确定，分销商可以通过分担质量投资成本等方式来鼓励制造商进行质量信息的分享。本书是陈志祥教授主持的国家自然科学基金项目“不完善生产条件下多工厂柔性JIT生产-库存优化与原料供给系统研究”（项目编号：71372154）的一部分研究成果。本研究成果提出的管理启示对进一步探究准时生产库存问题有一定参考价值，对企业实际生产运作管理也有一定参考意义。