描述
开 本: 16开纸 张: 胶版纸包 装: 平装国际标准书号ISBN: 9787121258961
编辑推荐
本书较全面地介绍了300种实用的热处理节能降耗技术，包括节能降耗机理、应用实例和节能降耗效果。同时，也提供了一些典型零件热处理难题的解决方法。本书主要内容包括节能降耗热处理工艺与方法、节能降耗热处理设备技术、节能降耗热处理材料与应用、热处理节能降耗的管理措施与方法。 本书内容丰富，简明实用，具有成熟性、先进性、可操作性、生产应用效果显著的特点。成熟性+先进性+可操作性+显著应用效果。节能降耗机理+应用实例+节能降耗效果
内容简介
本书较全面地介绍了300种实用的热处理节能降耗技术，包括节能降耗机理、应用实例和节能降耗效果。同时，也提供了一些典型零件热处理难题的解决方法。本书主要内容包括节能降耗热处理工艺与方法、节能降耗热处理设备技术、节能降耗热处理材料与应用、热处理节能降耗的管理措施与方法。
目 录
第1章 节能降耗热处理工艺与方法 1
1.1 缩短加热时间方法 1
1.1.1 零保温淬火与正火 2
技术1 45钢锥齿轮零保温淬火 2
技术2 稀土镁球墨铸铁曲轴零保温正火、不回火工艺 3
1.1.2 减小加热时间计算系数方法 3
技术3 加热时间的节能计算法 3
技术4 30CrMnSiA钢筒形零件加热淬火节能工艺 6
技术5 45钢制轴头调质节能工艺 7
技术6 热处理加热保温时间的“369”节能法则 8
技术7 利用黄金数字缩短钢的淬火加热时间方法 9
技术8 ZG310-570钢内燃机零件的节能正火工艺 11
1.1.3 提高炉温的快速加热方法 12
技术9 Cr12MoV钢矫直辊高温盐浴快速加热淬火工艺 13
技术10 16Mn钢吊钩高温短时加热淬火强韧化工艺 14
1.1.4 高温渗碳、碳氮共渗工艺 15
技术11 20CrNi2Mo钢齿轮轴的高温快速渗碳工艺 16
技术12 高温可控气氛循环渗碳工艺 16
技术13 20CrMnTi钢齿轮轴高温可控气氛渗碳工艺 18
技术14 SCM415钢高温渗碳工艺 18
技术15 东风汽车公司20CrMnTiH钢行星轮轴高温渗碳工艺 19
技术16 东风汽车公司SCM420钢中桥齿轮的高温渗碳工艺 20
1.1.5 高温快速渗氮工艺 21
技术17 42CrMo钢大型内齿圈高温渗氮工艺 21
技术18 25Cr2MoVA钢汽轮机组零件高温快速渗氮工艺 22
1.1.6 低压真空渗碳工艺 22
技术19 齿轮的低压真空高温渗碳工艺 23
1.1.7 等离子化学热处理 24
技术20 20Cr2Ni4A钢大型轴承滚柱等离子渗碳工艺 24
技术21 20CrMnTi钢齿轮高温离子渗碳工艺 25
技术22 20CrMnTi钢载货汽车后桥从动齿轮离子碳氮共渗工艺 26
技术23 SCM415钢制大马力推土机履带销套离子渗碳工艺 26
技术24 38CrMoAlA钢薄壁缸套离子渗氮工艺 27
技术25 20Cr2Ni4钢齿轮离子渗碳工艺 27
1.1.8 化学催化渗氮、氮碳共渗工艺 28
技术26 NH4Cl催渗气体氮碳共渗工艺 28
1.1.9 氧催化渗氮工艺 29
技术27 38CrMoAl、40Cr和42CrMo钢零件预氧化快速渗氮工艺 29
技术28 40Cr钢零件预氧化多段变温循环快速气体渗氮工艺 30
1.1.10 稀土催渗方法 31
技术29 载货汽车后桥齿轮在连续式渗碳炉上采用稀土快速渗碳工艺 32
技术30 20CrNiMo钢矿用牙轮钻头的牙爪零件稀土快速渗碳工艺 33
技术31 20CrMnTi钢齿轮稀土快速碳氮共渗工艺 34
技术32 38CrMoAl、40Cr钢风电增速箱内齿圈稀土快速渗氮催渗工艺 35
技术33 天然气压缩机、空压机活塞杆和曲轴的稀土快速氮碳共渗工艺 35
1.1.11 BH催渗方法 36
技术34 TS半轴齿轮连续式渗碳炉快速BH催渗工艺 37
技术35 G20CrNiMo钢轴承零件BH催渗快速渗碳工艺在连续式渗碳炉上的应用 38
技术36 20CrMo钢汽车半轴齿轮BH催渗工艺 39
1.1.12 机械能助渗节能新技术 39
技术37 机械能助渗技术种类及其应用效果 40
技术38 电厂及各类锅炉钢管表面机械能助渗铝技术 41
技术39 W6Mo5Cr4V2高速钢钻头机械能助渗碳氮共渗技术 42
1.1.13 电解气相催渗化学热处理 42
技术40 15Cr11MoV钢汽轮机主汽门阀杆、阀碟电解气相催渗渗氮工艺 43
1.1.14 德国电解质气相离子催化渗碳技术 44
技术41 德国ECA催渗剂在多用炉上的催渗碳应用 44
技术42 电解质气相离子催渗技术在连续式渗碳炉上的应用 45
1.1.15 快速回火方法 46
技术43 采用德国快速回火装置回火方法 47
技术44 淬火钢的高温快速回火工艺 47
技术45 快速回火方法 48
1.1.16 轴承钢、工具钢、高速钢高温短时快速退火工艺 49
技术46 高速钢快速球化退火 49
技术47 Cr12模具钢高温快速预冷球化退火工艺 50
技术48 T10A钢模具快速球化退火工艺 51
技术49 3Cr3Mo3VNb（HM3）钢制铝合金压铸模的快速均细球化退火组织预处理 52
技术50 GCr15轴承钢快速球化退火 53
1.1.17 快速压力渗碳、渗氮工艺 54
技术51 20CrMnTi钢农机变速齿轮快速压力渗碳工艺 54
1.1.18 低真空变压快速化学热处理技术 55
技术52 38CrMoAl钢主驱动齿轮低真空变压快速气体渗氮工艺 56
技术53 40Cr钢齿轮低真空变压快速氮碳共渗工艺 56
1.1.19 快速深层离子渗氮技术 57
技术54 25Cr2MoVA钢石油钻机齿轮快速深层离子渗氮工艺 57
1.1.20 增压气体快速氮碳共渗工艺 58
技术55 45钢、40Cr钢增压气体快速氮碳共渗工艺 58
1.1.21 高压快速气体渗碳法 59
技术56 20钢发动机摇臂轴采用高压、大剂量滴注式快速气体渗碳（HG）技术 59
1.1.22 流态炉高温渗碳（碳氮共渗）方法及流态炉渗氮工艺 60
技术57 流态粒子渗碳及流态炉渗氮工艺及其节能效果 61
技术58 20CrMnTi和20Cr钢工件石墨粒子流态炉高温碳氮共渗 61
技术59 滚珠丝杆螺母的流态炉加热淬火 61
1.1.23 用短时加热低碳马氏体淬火代替渗碳、碳氮共渗淬火 62
技术60 低碳钢件的低碳马氏体淬火代替渗碳、碳氮共渗工艺 63
1.1.24 用低碳钢短时加热低碳马氏体淬火代替中碳钢调质处理 63
技术61 20Cr钢低碳马氏体淬火代替40Cr钢调质处理 63
技术62 20钢低碳马氏体淬火代替45钢方套调质处理 64
1.1.25 管材、棒材和型材的感应加热快速热处理技术 64
技术63 奥氏体不锈钢板材感应加热固溶处理 66
技术64 42CrMnMo钢厚壁钢管感应加热调质工艺 67
技术65 35CrMo钢管中频感应加热调质技术 68
1.1.26 感应穿透加热处理代替电阻炉加热处理技术 69
技术66 抽油杆中频感应穿透加热正火代替电阻炉加热正火 69
技术67 40Cr钢农用运输车半轴、齿坯感应加热调质处理 70
技术68 40Cr、42CrMo钢活塞杆坯料感应透热加热调质处理工艺 71
技术69 20CrMo钢渗碳零件感应透热加热淬火工艺 72
技术70 铝合金零件感应加热取代电阻炉加热的节能方法 73
1.1.27 形状简单零件（管件、棒件）直接通电快速加热处理法 73
技术71 60Si2MnA钢扭力轴直接通电快速加热淬火工艺 74
技术72 淬火钢棒、线材等通电快速加热回火工艺 74
技术73 Q235A钢棒件直接通电快速加热粉末渗铝工艺 75
技术74 弹簧钢通电快速加热淬火工艺 75
技术75 T9钢细丝通电加热淬火工艺 76
1.1.28 以氮碳共渗、硫氮碳、氧氮碳共渗代替渗氮 77
技术76 GD钢制易拉罐凸模离子硫氮碳共渗工艺 77
技术77 高速钢的氧氮碳共渗工艺 78
1.1.29 其他缩短加热时间的工艺方法 79
技术78 一汽公司载货汽车半轴改变感应加热方式降低能耗方法 79
技术79 汽车半轴由连续加热改为同时加热感应淬火节能方法 79
技术80 利用相变诱发塑性矫直代替热矫直 80
技术81 深层渗碳工艺——缓冲渗碳节能工艺 82
技术82 采用高碳势工艺缩短深层渗碳时间的方法 83
技术83 一种缩短气体渗氮排气时间的方法 85
技术84 低碳钢座体的快速碳氮共渗 86
技术85 精密控制渗碳技术 87
1.2 降低加热温度方法 90
1.2.1 亚温加热淬火 90
技术86 亚温淬火工艺及其应用效果 90
技术87 40Cr钢制“亚星-奔驰”客车转向节臂亚温淬火工艺 91
技术88 W6Mo5Cr4V2钢制轴承套圈冷辗芯辊亚温淬火工艺 91
技术89 Q275 U形钢亚温淬火及自回火工艺 92
技术90 42CrMo钢压刀板的亚温淬火工艺 93
技术91 45钢电渣熔铸曲轴的亚温热处理工艺 94
1.2.2 以碳氮共渗代替薄层渗碳 94
技术92 机车变速箱齿轮气体碳氮共渗代替渗碳工艺 94
1.2.3 用低温氮碳共渗、硫氮碳共渗和氧氮共渗代替薄层渗碳和碳氮共渗 95
技术93 高速钢刀具的低温氧氮共渗处理 96
技术94 W18Cr4V钢工模具低温离子硫氮碳**工艺 96
技术95 4Cr10Si2Mo钢摩托车气阀低温盐浴氮碳共渗工艺 97
技术96 一汽公司40Cr和42CrMoA钢的曲轴氮碳共渗工艺 98
技术97 摩托车启动电机轴气体氮碳共渗替代碳氮共渗 99
1.2.4 气体多元共渗技术 99
技术98 硼碳氮三元共渗新技术 100
1.2.5 QPQ盐浴复合处理技术 101
技术99 机车内燃机气门QPQ工艺（盐浴渗氮工艺） 102
技术100 W8Co3N钢制内六角冲头QPQ表面处理代替TiN涂镀处理 102
1.2.6 镍-磷化学镀和刷镀 103
技术101 桑塔纳轿车发动机活塞环化学镀Ni-P覆层方法 105
技术102 Cr12MoV钢制圆筒件拉深模的化学镀镍磷技术 106
技术103 CrWMn钢模具型腔的电刷镀修复技术 106
技术104 东风汽车公司双金属衬套无镀层烧结节能降耗新工艺 107
技术105 钢铁常温发蓝工艺 108
技术106 耐氟电机硅钢片蒸汽发蓝节能技
1.1 缩短加热时间方法 1
1.1.1 零保温淬火与正火 2
技术1 45钢锥齿轮零保温淬火 2
技术2 稀土镁球墨铸铁曲轴零保温正火、不回火工艺 3
1.1.2 减小加热时间计算系数方法 3
技术3 加热时间的节能计算法 3
技术4 30CrMnSiA钢筒形零件加热淬火节能工艺 6
技术5 45钢制轴头调质节能工艺 7
技术6 热处理加热保温时间的“369”节能法则 8
技术7 利用黄金数字缩短钢的淬火加热时间方法 9
技术8 ZG310-570钢内燃机零件的节能正火工艺 11
1.1.3 提高炉温的快速加热方法 12
技术9 Cr12MoV钢矫直辊高温盐浴快速加热淬火工艺 13
技术10 16Mn钢吊钩高温短时加热淬火强韧化工艺 14
1.1.4 高温渗碳、碳氮共渗工艺 15
技术11 20CrNi2Mo钢齿轮轴的高温快速渗碳工艺 16
技术12 高温可控气氛循环渗碳工艺 16
技术13 20CrMnTi钢齿轮轴高温可控气氛渗碳工艺 18
技术14 SCM415钢高温渗碳工艺 18
技术15 东风汽车公司20CrMnTiH钢行星轮轴高温渗碳工艺 19
技术16 东风汽车公司SCM420钢中桥齿轮的高温渗碳工艺 20
1.1.5 高温快速渗氮工艺 21
技术17 42CrMo钢大型内齿圈高温渗氮工艺 21
技术18 25Cr2MoVA钢汽轮机组零件高温快速渗氮工艺 22
1.1.6 低压真空渗碳工艺 22
技术19 齿轮的低压真空高温渗碳工艺 23
1.1.7 等离子化学热处理 24
技术20 20Cr2Ni4A钢大型轴承滚柱等离子渗碳工艺 24
技术21 20CrMnTi钢齿轮高温离子渗碳工艺 25
技术22 20CrMnTi钢载货汽车后桥从动齿轮离子碳氮共渗工艺 26
技术23 SCM415钢制大马力推土机履带销套离子渗碳工艺 26
技术24 38CrMoAlA钢薄壁缸套离子渗氮工艺 27
技术25 20Cr2Ni4钢齿轮离子渗碳工艺 27
1.1.8 化学催化渗氮、氮碳共渗工艺 28
技术26 NH4Cl催渗气体氮碳共渗工艺 28
1.1.9 氧催化渗氮工艺 29
技术27 38CrMoAl、40Cr和42CrMo钢零件预氧化快速渗氮工艺 29
技术28 40Cr钢零件预氧化多段变温循环快速气体渗氮工艺 30
1.1.10 稀土催渗方法 31
技术29 载货汽车后桥齿轮在连续式渗碳炉上采用稀土快速渗碳工艺 32
技术30 20CrNiMo钢矿用牙轮钻头的牙爪零件稀土快速渗碳工艺 33
技术31 20CrMnTi钢齿轮稀土快速碳氮共渗工艺 34
技术32 38CrMoAl、40Cr钢风电增速箱内齿圈稀土快速渗氮催渗工艺 35
技术33 天然气压缩机、空压机活塞杆和曲轴的稀土快速氮碳共渗工艺 35
1.1.11 BH催渗方法 36
技术34 TS半轴齿轮连续式渗碳炉快速BH催渗工艺 37
技术35 G20CrNiMo钢轴承零件BH催渗快速渗碳工艺在连续式渗碳炉上的应用 38
技术36 20CrMo钢汽车半轴齿轮BH催渗工艺 39
1.1.12 机械能助渗节能新技术 39
技术37 机械能助渗技术种类及其应用效果 40
技术38 电厂及各类锅炉钢管表面机械能助渗铝技术 41
技术39 W6Mo5Cr4V2高速钢钻头机械能助渗碳氮共渗技术 42
1.1.13 电解气相催渗化学热处理 42
技术40 15Cr11MoV钢汽轮机主汽门阀杆、阀碟电解气相催渗渗氮工艺 43
1.1.14 德国电解质气相离子催化渗碳技术 44
技术41 德国ECA催渗剂在多用炉上的催渗碳应用 44
技术42 电解质气相离子催渗技术在连续式渗碳炉上的应用 45
1.1.15 快速回火方法 46
技术43 采用德国快速回火装置回火方法 47
技术44 淬火钢的高温快速回火工艺 47
技术45 快速回火方法 48
1.1.16 轴承钢、工具钢、高速钢高温短时快速退火工艺 49
技术46 高速钢快速球化退火 49
技术47 Cr12模具钢高温快速预冷球化退火工艺 50
技术48 T10A钢模具快速球化退火工艺 51
技术49 3Cr3Mo3VNb（HM3）钢制铝合金压铸模的快速均细球化退火组织预处理 52
技术50 GCr15轴承钢快速球化退火 53
1.1.17 快速压力渗碳、渗氮工艺 54
技术51 20CrMnTi钢农机变速齿轮快速压力渗碳工艺 54
1.1.18 低真空变压快速化学热处理技术 55
技术52 38CrMoAl钢主驱动齿轮低真空变压快速气体渗氮工艺 56
技术53 40Cr钢齿轮低真空变压快速氮碳共渗工艺 56
1.1.19 快速深层离子渗氮技术 57
技术54 25Cr2MoVA钢石油钻机齿轮快速深层离子渗氮工艺 57
1.1.20 增压气体快速氮碳共渗工艺 58
技术55 45钢、40Cr钢增压气体快速氮碳共渗工艺 58
1.1.21 高压快速气体渗碳法 59
技术56 20钢发动机摇臂轴采用高压、大剂量滴注式快速气体渗碳（HG）技术 59
1.1.22 流态炉高温渗碳（碳氮共渗）方法及流态炉渗氮工艺 60
技术57 流态粒子渗碳及流态炉渗氮工艺及其节能效果 61
技术58 20CrMnTi和20Cr钢工件石墨粒子流态炉高温碳氮共渗 61
技术59 滚珠丝杆螺母的流态炉加热淬火 61
1.1.23 用短时加热低碳马氏体淬火代替渗碳、碳氮共渗淬火 62
技术60 低碳钢件的低碳马氏体淬火代替渗碳、碳氮共渗工艺 63
1.1.24 用低碳钢短时加热低碳马氏体淬火代替中碳钢调质处理 63
技术61 20Cr钢低碳马氏体淬火代替40Cr钢调质处理 63
技术62 20钢低碳马氏体淬火代替45钢方套调质处理 64
1.1.25 管材、棒材和型材的感应加热快速热处理技术 64
技术63 奥氏体不锈钢板材感应加热固溶处理 66
技术64 42CrMnMo钢厚壁钢管感应加热调质工艺 67
技术65 35CrMo钢管中频感应加热调质技术 68
1.1.26 感应穿透加热处理代替电阻炉加热处理技术 69
技术66 抽油杆中频感应穿透加热正火代替电阻炉加热正火 69
技术67 40Cr钢农用运输车半轴、齿坯感应加热调质处理 70
技术68 40Cr、42CrMo钢活塞杆坯料感应透热加热调质处理工艺 71
技术69 20CrMo钢渗碳零件感应透热加热淬火工艺 72
技术70 铝合金零件感应加热取代电阻炉加热的节能方法 73
1.1.27 形状简单零件（管件、棒件）直接通电快速加热处理法 73
技术71 60Si2MnA钢扭力轴直接通电快速加热淬火工艺 74
技术72 淬火钢棒、线材等通电快速加热回火工艺 74
技术73 Q235A钢棒件直接通电快速加热粉末渗铝工艺 75
技术74 弹簧钢通电快速加热淬火工艺 75
技术75 T9钢细丝通电加热淬火工艺 76
1.1.28 以氮碳共渗、硫氮碳、氧氮碳共渗代替渗氮 77
技术76 GD钢制易拉罐凸模离子硫氮碳共渗工艺 77
技术77 高速钢的氧氮碳共渗工艺 78
1.1.29 其他缩短加热时间的工艺方法 79
技术78 一汽公司载货汽车半轴改变感应加热方式降低能耗方法 79
技术79 汽车半轴由连续加热改为同时加热感应淬火节能方法 79
技术80 利用相变诱发塑性矫直代替热矫直 80
技术81 深层渗碳工艺——缓冲渗碳节能工艺 82
技术82 采用高碳势工艺缩短深层渗碳时间的方法 83
技术83 一种缩短气体渗氮排气时间的方法 85
技术84 低碳钢座体的快速碳氮共渗 86
技术85 精密控制渗碳技术 87
1.2 降低加热温度方法 90
1.2.1 亚温加热淬火 90
技术86 亚温淬火工艺及其应用效果 90
技术87 40Cr钢制“亚星-奔驰”客车转向节臂亚温淬火工艺 91
技术88 W6Mo5Cr4V2钢制轴承套圈冷辗芯辊亚温淬火工艺 91
技术89 Q275 U形钢亚温淬火及自回火工艺 92
技术90 42CrMo钢压刀板的亚温淬火工艺 93
技术91 45钢电渣熔铸曲轴的亚温热处理工艺 94
1.2.2 以碳氮共渗代替薄层渗碳 94
技术92 机车变速箱齿轮气体碳氮共渗代替渗碳工艺 94
1.2.3 用低温氮碳共渗、硫氮碳共渗和氧氮共渗代替薄层渗碳和碳氮共渗 95
技术93 高速钢刀具的低温氧氮共渗处理 96
技术94 W18Cr4V钢工模具低温离子硫氮碳**工艺 96
技术95 4Cr10Si2Mo钢摩托车气阀低温盐浴氮碳共渗工艺 97
技术96 一汽公司40Cr和42CrMoA钢的曲轴氮碳共渗工艺 98
技术97 摩托车启动电机轴气体氮碳共渗替代碳氮共渗 99
1.2.4 气体多元共渗技术 99
技术98 硼碳氮三元共渗新技术 100
1.2.5 QPQ盐浴复合处理技术 101
技术99 机车内燃机气门QPQ工艺（盐浴渗氮工艺） 102
技术100 W8Co3N钢制内六角冲头QPQ表面处理代替TiN涂镀处理 102
1.2.6 镍-磷化学镀和刷镀 103
技术101 桑塔纳轿车发动机活塞环化学镀Ni-P覆层方法 105
技术102 Cr12MoV钢制圆筒件拉深模的化学镀镍磷技术 106
技术103 CrWMn钢模具型腔的电刷镀修复技术 106
技术104 东风汽车公司双金属衬套无镀层烧结节能降耗新工艺 107
技术105 钢铁常温发蓝工艺 108
技术106 耐氟电机硅钢片蒸汽发蓝节能技
前 言
前 言
在市场经济社会里，能耗的高低往往直接反映在产品的成本和价格上，直接影响着企业产品营销的竞争力，甚至影响着企业的生存和发展。近年来，随着我国经济发展速度的放缓，热处理行业的发展面临瓶颈，热处理行业进入了竞争日趋白热化的阶段，拼质量、拼价格、拼交货期，但归根结底是企业内在成本上的比拼。热处理行业作为水、电、气的能源消耗大户，能源费用占成本中的50%左右，其中用电成本又占绝大部分。近年来各有关工厂、企业在节能降耗方面做了大量工作，通过开发、推广应用节能热处理技术和装备技术，不断完善热处理厂（车间）的生产组织和管理以及进行专业化生产，使我国热处理行业的节能降耗工作取得了明显成效，热处理平均单耗已从“十五”期间的1000kW?h/t，降低到“十一五”期末的600kW?h/t，但与20世纪70年代末欧美先进国家及日本相比，这一数据仍高1.5～2倍。
与国外工业发达国家相比，造成我国热处理能耗较高原因如下：
① 热处理设备负荷率低，不到30%。由此造成的电能浪费估计在40%以上，也是能源利用率低的主要原因。
② 设备的有效利用率小，低于30%。由于生产管理不当，加热设备不能连续开动，大量的时间和电能消耗在炉子升温上。
③热处理设备陈旧，加热设备的热损失大。
④ 加热过程中的无效消耗多。各种加热炉的夹具、料盘设计尺寸过大，致使约10%~20%的电能被浪费。大量的余热、废热没有得到回收利用，热处理返修率和废品率较高，热处理设备的冷却系统大多采用水冷却，导致水资源的浪费。
⑤ 热处理工艺落后，加热和保温时间的计算过于保守，沿袭传统的热处理工艺约占90%以上，而使用节能新技术的还不到10%。
⑥ 操作人员节能意识差，人为浪费能源的现象严重。
⑦ 使用耗能大的落后设备，老式炉子占比仍不小，维修次数频繁，保温性能变差。
⑧ 在管理上忽视了节能工作，缺乏有效的节能措施。以上原因导致不少热处理企业能耗成本升高、利润降低，企业处于保本或亏损状态，市场竞争力处于劣势。
美国热处理行业2020年目标：能耗减少80%，工艺周期缩短50%，生产成本降低75%，热处理实现零畸变和**的质量分散度，加热炉使用寿命增加9倍，加热炉价格降低50%，实现生产的零污染。这些都给我国热处理行业许多很好的启示，使我们认识到热处理节能降耗的潜力是巨大的。
我国是一个能源短缺的国家，但又是世界上第二能源消耗大国，1997年我国发布了《中华人民共和国节约能源法》，挖掘节能的潜力是实现热处理节能降耗的重要措施。对此，可以从以下四个方面采取措施：一是推广采用节能的热处理工艺，降低能源成本，提高生产效率；二是推广使用高效节能的热处理设备，改造或淘汰能耗高的落后设备；三是采用节能热处理材料；四是实施节能的管理措施等。这不仅可以降低热处理能耗和生产成本，提高产品利润率，而且还可以提高企业市场竞争力。
我国热处理行业“十二五”规划要求规模以上热处理企业“十二五”末平均单位能耗降低到450kW?h/t；热处理燃料炉比重达到15%，平均热效率达到55%，且80%的燃料炉都实行空气预热，预热温度在300℃以上；热处理电阻炉50%以上采用陶瓷纤维炉衬，综合热效率达到30%；热处理生产电能燃料消耗降到生产成本的20%以下；热处理设备寿命在20年以上。以上这些都是我国热处理企业通过不断努力要达到的目标。
本书作者根据近30年来一线生产所积累的实践经验，以及与高校、大厂合作的科研成果，并参考国内外有关热处理节能降耗方面的新技术、新工艺与新方法，从节能工艺、节能设备、节能材料和节能管理等方面，以条块形式介绍300余例热处理节能降耗技术，以期为广大读者在热处理节能降耗方面提供更多、更有实用价值的手段与方法，为企业创造更高的经济效益。
在市场经济社会里，能耗的高低往往直接反映在产品的成本和价格上，直接影响着企业产品营销的竞争力，甚至影响着企业的生存和发展。近年来，随着我国经济发展速度的放缓，热处理行业的发展面临瓶颈，热处理行业进入了竞争日趋白热化的阶段，拼质量、拼价格、拼交货期，但归根结底是企业内在成本上的比拼。热处理行业作为水、电、气的能源消耗大户，能源费用占成本中的50%左右，其中用电成本又占绝大部分。近年来各有关工厂、企业在节能降耗方面做了大量工作，通过开发、推广应用节能热处理技术和装备技术，不断完善热处理厂（车间）的生产组织和管理以及进行专业化生产，使我国热处理行业的节能降耗工作取得了明显成效，热处理平均单耗已从“十五”期间的1000kW?h/t，降低到“十一五”期末的600kW?h/t，但与20世纪70年代末欧美先进国家及日本相比，这一数据仍高1.5～2倍。
与国外工业发达国家相比，造成我国热处理能耗较高原因如下：
① 热处理设备负荷率低，不到30%。由此造成的电能浪费估计在40%以上，也是能源利用率低的主要原因。
② 设备的有效利用率小，低于30%。由于生产管理不当，加热设备不能连续开动，大量的时间和电能消耗在炉子升温上。
③热处理设备陈旧，加热设备的热损失大。
④ 加热过程中的无效消耗多。各种加热炉的夹具、料盘设计尺寸过大，致使约10%~20%的电能被浪费。大量的余热、废热没有得到回收利用，热处理返修率和废品率较高，热处理设备的冷却系统大多采用水冷却，导致水资源的浪费。
⑤ 热处理工艺落后，加热和保温时间的计算过于保守，沿袭传统的热处理工艺约占90%以上，而使用节能新技术的还不到10%。
⑥ 操作人员节能意识差，人为浪费能源的现象严重。
⑦ 使用耗能大的落后设备，老式炉子占比仍不小，维修次数频繁，保温性能变差。
⑧ 在管理上忽视了节能工作，缺乏有效的节能措施。以上原因导致不少热处理企业能耗成本升高、利润降低，企业处于保本或亏损状态，市场竞争力处于劣势。
美国热处理行业2020年目标：能耗减少80%，工艺周期缩短50%，生产成本降低75%，热处理实现零畸变和**的质量分散度，加热炉使用寿命增加9倍，加热炉价格降低50%，实现生产的零污染。这些都给我国热处理行业许多很好的启示，使我们认识到热处理节能降耗的潜力是巨大的。
我国是一个能源短缺的国家，但又是世界上第二能源消耗大国，1997年我国发布了《中华人民共和国节约能源法》，挖掘节能的潜力是实现热处理节能降耗的重要措施。对此，可以从以下四个方面采取措施：一是推广采用节能的热处理工艺，降低能源成本，提高生产效率；二是推广使用高效节能的热处理设备，改造或淘汰能耗高的落后设备；三是采用节能热处理材料；四是实施节能的管理措施等。这不仅可以降低热处理能耗和生产成本，提高产品利润率，而且还可以提高企业市场竞争力。
我国热处理行业“十二五”规划要求规模以上热处理企业“十二五”末平均单位能耗降低到450kW?h/t；热处理燃料炉比重达到15%，平均热效率达到55%，且80%的燃料炉都实行空气预热，预热温度在300℃以上；热处理电阻炉50%以上采用陶瓷纤维炉衬，综合热效率达到30%；热处理生产电能燃料消耗降到生产成本的20%以下；热处理设备寿命在20年以上。以上这些都是我国热处理企业通过不断努力要达到的目标。
本书作者根据近30年来一线生产所积累的实践经验，以及与高校、大厂合作的科研成果，并参考国内外有关热处理节能降耗方面的新技术、新工艺与新方法，从节能工艺、节能设备、节能材料和节能管理等方面，以条块形式介绍300余例热处理节能降耗技术，以期为广大读者在热处理节能降耗方面提供更多、更有实用价值的手段与方法，为企业创造更高的经济效益。
金荣植
评论
还没有评论。