描述
开 本: 16开纸 张: 胶版纸包 装: 平装是否套装: 否国际标准书号ISBN: 9787564091224
内容简介
王睿编写的《数控加工工艺编制与实施》在编写 上采用项目教学模式，主要内容包括连接轴、轴套、 轴套配合件、平面凸轮、壳体零件、泵盖和 叶轮轴7个项目。本书参照*相关国家职业技能标 准，力求使学生达到数控程序员、数控车工和数控铣 工的中 级工水平，实现培养学生专业技能和职业素质的目的 。
本书适用于高等教育机电类专业中学习数控技术 、模具设计与制造等专业的学生，也可作为机械设计 制造及 自动化专业或机电类继续教育的自学或培训教材，还 可供数控加工技术人员参考。
本书适用于高等教育机电类专业中学习数控技术 、模具设计与制造等专业的学生，也可作为机械设计 制造及 自动化专业或机电类继续教育的自学或培训教材，还 可供数控加工技术人员参考。
目 录
项目一 连接轴数控加工工艺编制与实施
1.1 轴类零件图的工艺分析
1.1.1 构成零件轮廓的几何条件
1.1.2 尺寸精度要求
1.1.3 形状和位置精度要求
1.1.4 表面粗糙度要求
1.1.5 材料与热处理要求
1.2 选择毛坯时应考虑的因素
1.2.1 零件的材料及机械性能要求
1.2.2 零件的结构形状与外形尺寸
1.2.3 生产纲领的大小
1.2.4 现有生产条件
1.2.5 充分利用新工艺、新材料
1.3 零件的装夹
1.3.1 零件安装的原则
1.3.2 夹具选择的原则
1.3.3 轴类零件的夹具
1.3.4 轴类零件的装夹方式
1.4 数控车削加工艺路线的拟定
1.4.1 加工工序的划分
1.4.2 加工顺序的确定
1.4.3 加工进给路线的确定
1.5 外圆表面加工方法的选择
1.6 数控车削加工刀具及切削用量的选择
1.6.1 数控车削加工刀具及其选择
1.6.2 数控车削加工的切削用量选择
1.7 连接轴零件工艺分析
1.7.1 连接轴工艺分析
1.7.2 选择毛坯
1.7.3 选择设备
1.7.4 确定零件装夹方式
1.7.5 确定加工顺序及进给路线
1.7.6 选择刀具及量具
1.7.7 确定切削用量
1.8 连接轴数控加工工艺文件的编制
1.8.1 工作要求及工作条件
1.8.2 实训内容
项目二 轴套数控加工工艺编制与实施
2.1 内孔加工方案
2.2 工艺过程
2.2.1 工序
2.2.2 安装
2.2.3 工位
2.2.4 工步
2.2.5 走刀
2.3 轴套零件工艺分析
2.3.1 轴套零件工艺分析
2.3.2 选择毛坯
2.3.3 选择设备
2.3.4 确定零件的定位基准和装夹方式
2.3.5 确定加工顺序及进给路线
2.3.6 刀具及量具选择
2.3.7 切削用量选择
2.4 轴套零件数控加工工艺文件编制
2.4.1 工作要求及工作条件
2.4.2 实训内容
项目三 轴套配合件数控加工工艺编制与实施
3.1 零件图纸中的尺寸标注
3.2 零件的结构工艺性分析
3.3 刀具的选择
3.4 轴套配合件工艺分析
3.4.1 轴套配合件工艺分析
3.4.2 选择毛坯
3.4.3 选择设备
3.4.4 确定零件的定位基准和装夹方式
3.4.5 确定加工顺序及进给路线
3.4.6 刀具及量具选择
3.4.7 切削用量选择
3.5 轴套配合件数控加工工艺文件编制
3.5.1 工作要求及工作条件
3.5.2 实训内容
项目四 平面凸轮数控加工工艺编制与实施
4.1 平面加工方法的选择
4.2 平面轮廓的加工方法
4.3 曲面轮廓的加工方法
4.4 划分加工工序
4.5 确定加工工序
4.5.1 基面先行原则
4.5.2 先粗后精原则
4.5.3 先主后次原则
4.5.4 先面后孔原则
4.5.5 先内后外原则
4.6 数控铣削工序的各工序顺序
4.7 铣削加工的特点和方式
4.7.1 铣削特点概述
4.7.2 周铣和端铣
4.7.3 顺铣和逆铣
4.7.4 逆铣、顺铣的选择
4.8 铣削加工工艺路线
4.8.1 铣削平面类零件的加工路线
4.8.2 铣削曲面轮廓的进给路线
4.9 数控铣削刀具的种类
4.9.1 (端)面铣刀
4.9.2 立铣刀
4.9.3 模具铣刀
4.9.4 键槽铣刀
4.9.5 鼓形铣刀
4.9.6 成形铣刀
4.10 平面凸轮零件工艺分析
4.10.1 xF面凸轮工艺分析
4.10.2 选择毛坯
4.10.3 选择设备
4.10.4.确定零件的定位基准和装夹方式
4.10.5 确定加工顺序及进给路线
4.10.6 刀具及量具选择
4.10.7 切削用量选择
4.11 平面凸轮数控加工工艺文件的编制
4.11.1 工作要求及工作条件
4.11.2 实训内容
项目五 壳体零件数控加工工艺编制与实施
5.1 数控加工中心加工方法的选择
5.1.1 平面、平面轮廓及曲面撇方法
5.1.2 孔加工方法
5.2 加工阶段的划分
5.3 加工顺序的安排
5.4 内槽(型腔)起始切削的加工方法
5.4.1 预钻削起始孔法
5.4.2 插铣法
5.4.3 坡走铣法
5.4.4 螺旋插补铣
5.5 挖槽加工工艺分析
5.5.1 挖槽加工的形式
5.5.2 挖槽加工工艺分析及处理
5.6 壳体零件工艺分析
5.6.1 壳体零件工艺分析
5.6.2 选择毛坯
5.6.3 选择设备
5.6.4 确定零件的定位基准和装夹方式
5.6.5 确定加工顺序及进给路线
5.6.6 刀具及量具选择
5.6.7 切削用量选择
5.7 壳体零件数控加工工艺文件的编制
5.7.1 工作要求及工作条件
5.7.2 实训内容
项目六 泵盖数控加工工艺编制与实施
6.1 孔加工的进给路线
6.1.1 孔加工方法
6.1.2 孔加工余量的选择
6.2 孔加工阶段的划分
6.3 孔加工工序的划分
6.4 孔加工顺序的拟定
6.5 孔加工进给路线的确定
6.6 钻螺纹底孔尺寸及钻孔深度的确定
6.6.1 钻螺纹底孔尺寸的确定
6.6.2 钻孔深度的确定
6.7 加工中心常用刀具
6.7.1 钻孔刀具
6.7.2 扩孔刀具
6.7.3 镗孔刀具
6.7.4 铰孔刀具
6.7.5 丝锥
6.7.6 孔加工复合刀具
6.8 泵盖零件工艺分析
6.8.1 泵盖零件工艺分析
6.8.2 选择毛坯
6.8.3 选择设备
6.8.4 确定零件的定位基准和装夹方式
6.8.5 确定加工顺序及进给路线
6.8.6 刀具及量具选择
6.8.7 切削用量选择
6.9 泵盖零件数控加工工艺文件的编制
6.9.1 工作要求及工作条件
6.9.2 实训内容
项目七 叶轮轴数控加工工艺编制与实施
7.1 数控加工的内容
7.1.1 数控机床的选择原则
7.1.2 数控加工的内容
7.2 零件质量分析
7.3 多轴数控加工的类型
7.4 叶轮轴零件工艺分析
7.4.1 工艺分析
7.4.2 选择毛坯
7.4.3 选择机床
7.4.4 确定零件的装夹方案
7.4.5 确定加工顺序及进给路线
7.4.6 选择刀具和量具
7.4.7 选择切削用量及切削液
7.5 叶轮轴数控加工工艺文件的编制
7.5.1 工作要求及工作条件
7.5.2 实训内容
附表
附表1
附表2
附表3
附表4
参考文献
1.1 轴类零件图的工艺分析
1.1.1 构成零件轮廓的几何条件
1.1.2 尺寸精度要求
1.1.3 形状和位置精度要求
1.1.4 表面粗糙度要求
1.1.5 材料与热处理要求
1.2 选择毛坯时应考虑的因素
1.2.1 零件的材料及机械性能要求
1.2.2 零件的结构形状与外形尺寸
1.2.3 生产纲领的大小
1.2.4 现有生产条件
1.2.5 充分利用新工艺、新材料
1.3 零件的装夹
1.3.1 零件安装的原则
1.3.2 夹具选择的原则
1.3.3 轴类零件的夹具
1.3.4 轴类零件的装夹方式
1.4 数控车削加工艺路线的拟定
1.4.1 加工工序的划分
1.4.2 加工顺序的确定
1.4.3 加工进给路线的确定
1.5 外圆表面加工方法的选择
1.6 数控车削加工刀具及切削用量的选择
1.6.1 数控车削加工刀具及其选择
1.6.2 数控车削加工的切削用量选择
1.7 连接轴零件工艺分析
1.7.1 连接轴工艺分析
1.7.2 选择毛坯
1.7.3 选择设备
1.7.4 确定零件装夹方式
1.7.5 确定加工顺序及进给路线
1.7.6 选择刀具及量具
1.7.7 确定切削用量
1.8 连接轴数控加工工艺文件的编制
1.8.1 工作要求及工作条件
1.8.2 实训内容
项目二 轴套数控加工工艺编制与实施
2.1 内孔加工方案
2.2 工艺过程
2.2.1 工序
2.2.2 安装
2.2.3 工位
2.2.4 工步
2.2.5 走刀
2.3 轴套零件工艺分析
2.3.1 轴套零件工艺分析
2.3.2 选择毛坯
2.3.3 选择设备
2.3.4 确定零件的定位基准和装夹方式
2.3.5 确定加工顺序及进给路线
2.3.6 刀具及量具选择
2.3.7 切削用量选择
2.4 轴套零件数控加工工艺文件编制
2.4.1 工作要求及工作条件
2.4.2 实训内容
项目三 轴套配合件数控加工工艺编制与实施
3.1 零件图纸中的尺寸标注
3.2 零件的结构工艺性分析
3.3 刀具的选择
3.4 轴套配合件工艺分析
3.4.1 轴套配合件工艺分析
3.4.2 选择毛坯
3.4.3 选择设备
3.4.4 确定零件的定位基准和装夹方式
3.4.5 确定加工顺序及进给路线
3.4.6 刀具及量具选择
3.4.7 切削用量选择
3.5 轴套配合件数控加工工艺文件编制
3.5.1 工作要求及工作条件
3.5.2 实训内容
项目四 平面凸轮数控加工工艺编制与实施
4.1 平面加工方法的选择
4.2 平面轮廓的加工方法
4.3 曲面轮廓的加工方法
4.4 划分加工工序
4.5 确定加工工序
4.5.1 基面先行原则
4.5.2 先粗后精原则
4.5.3 先主后次原则
4.5.4 先面后孔原则
4.5.5 先内后外原则
4.6 数控铣削工序的各工序顺序
4.7 铣削加工的特点和方式
4.7.1 铣削特点概述
4.7.2 周铣和端铣
4.7.3 顺铣和逆铣
4.7.4 逆铣、顺铣的选择
4.8 铣削加工工艺路线
4.8.1 铣削平面类零件的加工路线
4.8.2 铣削曲面轮廓的进给路线
4.9 数控铣削刀具的种类
4.9.1 (端)面铣刀
4.9.2 立铣刀
4.9.3 模具铣刀
4.9.4 键槽铣刀
4.9.5 鼓形铣刀
4.9.6 成形铣刀
4.10 平面凸轮零件工艺分析
4.10.1 xF面凸轮工艺分析
4.10.2 选择毛坯
4.10.3 选择设备
4.10.4.确定零件的定位基准和装夹方式
4.10.5 确定加工顺序及进给路线
4.10.6 刀具及量具选择
4.10.7 切削用量选择
4.11 平面凸轮数控加工工艺文件的编制
4.11.1 工作要求及工作条件
4.11.2 实训内容
项目五 壳体零件数控加工工艺编制与实施
5.1 数控加工中心加工方法的选择
5.1.1 平面、平面轮廓及曲面撇方法
5.1.2 孔加工方法
5.2 加工阶段的划分
5.3 加工顺序的安排
5.4 内槽(型腔)起始切削的加工方法
5.4.1 预钻削起始孔法
5.4.2 插铣法
5.4.3 坡走铣法
5.4.4 螺旋插补铣
5.5 挖槽加工工艺分析
5.5.1 挖槽加工的形式
5.5.2 挖槽加工工艺分析及处理
5.6 壳体零件工艺分析
5.6.1 壳体零件工艺分析
5.6.2 选择毛坯
5.6.3 选择设备
5.6.4 确定零件的定位基准和装夹方式
5.6.5 确定加工顺序及进给路线
5.6.6 刀具及量具选择
5.6.7 切削用量选择
5.7 壳体零件数控加工工艺文件的编制
5.7.1 工作要求及工作条件
5.7.2 实训内容
项目六 泵盖数控加工工艺编制与实施
6.1 孔加工的进给路线
6.1.1 孔加工方法
6.1.2 孔加工余量的选择
6.2 孔加工阶段的划分
6.3 孔加工工序的划分
6.4 孔加工顺序的拟定
6.5 孔加工进给路线的确定
6.6 钻螺纹底孔尺寸及钻孔深度的确定
6.6.1 钻螺纹底孔尺寸的确定
6.6.2 钻孔深度的确定
6.7 加工中心常用刀具
6.7.1 钻孔刀具
6.7.2 扩孔刀具
6.7.3 镗孔刀具
6.7.4 铰孔刀具
6.7.5 丝锥
6.7.6 孔加工复合刀具
6.8 泵盖零件工艺分析
6.8.1 泵盖零件工艺分析
6.8.2 选择毛坯
6.8.3 选择设备
6.8.4 确定零件的定位基准和装夹方式
6.8.5 确定加工顺序及进给路线
6.8.6 刀具及量具选择
6.8.7 切削用量选择
6.9 泵盖零件数控加工工艺文件的编制
6.9.1 工作要求及工作条件
6.9.2 实训内容
项目七 叶轮轴数控加工工艺编制与实施
7.1 数控加工的内容
7.1.1 数控机床的选择原则
7.1.2 数控加工的内容
7.2 零件质量分析
7.3 多轴数控加工的类型
7.4 叶轮轴零件工艺分析
7.4.1 工艺分析
7.4.2 选择毛坯
7.4.3 选择机床
7.4.4 确定零件的装夹方案
7.4.5 确定加工顺序及进给路线
7.4.6 选择刀具和量具
7.4.7 选择切削用量及切削液
7.5 叶轮轴数控加工工艺文件的编制
7.5.1 工作要求及工作条件
7.5.2 实训内容
附表
附表1
附表2
附表3
附表4
参考文献
评论
还没有评论。