VIP-UG NX4数控加工实用教程（配光盘）（CAD/CAM模具设计与制造指导丛书）

　　本书综合了数控工艺、数控编程和铣操作技术，以NX4 CAM为基础，系统地介绍了NX4
CAM模块的功能和使用方法。本书是编者结合多年的应用和实践经验写成，目的是培养具有现代先进制造技能的职业技术人员，满足中国制造业对职业技术人才的需要。

　　本书主要讲解了数控编程基础、NX4 CAM基础、铣加工常用选项、孔加工、平面铣加工（Planar
Milling）、面铣加工（Face Milling）、型腔铣加工（Cavity Milling）、插铣加工（Plunge
Milling）、等高轮廓铣加工（Z-Level Milling）、固定轴轮廓铣（Fixed Contour
Milling）、车削加工和后置处理技术等内容。

　　在随书附带的光盘中，包含了各章相关实例的部件文件和视频文件，以帮助读者更好地掌握CAM技能。

　　本书内容翔实、通俗易懂，非常适合初学NX
CAM的各类人员及编程人员。本书可作为机械、机电专业教材，也可供具有一定基础知识的人员自学参考。

第1章  数控编程基础

1．1数控技术简介

1．1．1数控技术

1．1．2数控机床的特点

1．2数控加工工艺简介

1．2．1数控加工工艺的特点

1．2．2数控加工工艺方案设计

1．2．3零件数控加工工艺分析

1．2．4加工阶段的划分

1．2．5划分加工阶段的原因

1．2．6数控加工工序规划

1．2．7数控机床的选择

1．2．8量具的选择

1．2．9数控加工刀具的选择

1．2．10夹具和装夹方式的选择

1．2．1l切削用量的选择

1．3数控编程基础

1．3．1数控程序编制方法

1．3．2数控程序的特点

1．3．3数控编程主要工作程序

1．3．4数控编程的基本概念

1．4数控铣加工编程基础

1．4．1数控铣加工基础知识

1．4．2数控铣加工程序的结构和常用代码

1．4．3数控铣加工程序示例

1．5数控车程序实际应用

1．5．1数控车加工编程原理

1．5．2数控车加工程序的结构和常用代码

1．5．3数控铣加工程序示例

1．6注意事项

第2章  NXCAM基础

2．1NXCAM概述

2．1．1CAM定义

2．1．2CAM作用

2．1．3NxCAM与NXCAD之间的关系

2．1．4NXCAM应用领域

2．2NxCAM加工类型

2．2．1NX孔加工

2．2．2NX车加工

2．2．3NX铣加工

2．2．4NX．线切割加工

2．3Nx加工环境

2．3．1Nx加工环境介绍

2．3．2Nx加工环境对话框

2．4NXCAM用户界面

2．4．1菜单(Menu)

2．4．2工具条(Toolbars)

2．4．3弹出菜单

2．4．4操作导航工具(ONT)

2．5父参数组

2．5．1程序顺序组

2．5．2加工刀具组

2．5．3加工几何组

2．5．4加工方法组

2．6Operation(操作)

2．6．1概念

2．6．2创建操作

2．6．3操作对话框中重新选择或编辑对象

2．7NXCAM加工过程

2．8NXCAM对象管理

2．8．1CAM变换对象

2．8．2用户定制操作对话框(CustomizeDialog)

2．8．3定制加工模板

2．8．4继承和升级列表(InheritanceListandLlpdateList)

2．9NX刀具路径管理

2．9．1生成刀具路径

2．9．2删除刀具路径

2．9．3重显刀具路径

2．9．4列出刀具路径信息

2．9．5刀具路径的模拟

2．9．6刀具路径的编辑

2．9．7刀具路径过切检查

2．9．8输出刀具位置源文件

2．9．9用NX／Post后置处理

2．9．10车间工艺文档Shop／Doc

第3章  NXCAM铣加工常用选项

3．1Avoidance(避让几何)

3．2Comer(拐角控制)

3．3FeedsandSpeeds(进给量和主轴转速)

3．4Machine(机床控制)

3．4．1MotionOutput(刀具运动输出)

3．4．2CutterCompensation(刀具补偿)

3．5PostCommands(后置处理命令)

3．5．1PostCommands的插入方法

3．5．2刀具路径开始处的后置处理命令

3．5．3刀具路径结束的后置处理命令

3．5．4刀具路径中间的后置处理命令

第4章  点位加工

4．1点位加工介绍

4．2点位加工操作步骤

4．3点位加工几何体

4．3．1加工位置几何(：Holes)

4．3．2零件表面(PartSurface)

4．3．3底表面(BottomSurface)

4．4Nx的各种固定循环

4．4．1循环(Cycle)

4．4．2循环参数组(CycleParametersSet)

4．4．3循环参数(CycleParameters)

4．5切削参数

4．5．1最小安全距离(MinimumClearance)

4．5．2孔深度偏置量(DepthOffset)0

4．5．3用超尺寸刀具钻孔(AllowOversizeTool)

4．5．4设置刀具轴矢量

4．6点位加工操作实例

第5章  平面铣加工

5．1平面铣加工介绍

5．2平面铣加工步骤

5．3加工几何体

5．3．1边界几何(BoundaryGeometry)

5．3．2边界几何对话框

5．3．3边界创建(CreateBoundary)

5．3．4边界编辑(EditBoundary)

5．4．切削方法(CutMethod)

5．4．1往复式切削(Zig—Zag)

5．4．2单向切削(Zig)

5．4．3单向带轮廓铣(ZigWithContour)

5．4．4仿形外轮廓(FollowPeriphery)

5．4．5仿形零件(FollowPatt)

5．4．6轮廓(Profile)

5．4．7标准驱动(StandardDrive)

5．4．8摆线(Trochoidal)

5．5切削参数(CutParameters)

5．5．1加工策略(Strategy)

5．5．2内／外公差与加工余量

5．5．3连接(Connections)

5．5．4未切区(Uncut)

5．5．5其他(More)

5．6切削角度(CutAngle)

5．7切削步距(Stepover)

5．7．1Constant

5．7．2ToolDiameter

5．7．3Scallop

5．7．4．Variable

5．8切削深度(CutDepth)

5．9控制点(ControlPoint)

5．9．1预钻进刀点(Pre—DrillEngagePoints)

5．9．2切削区域开始点(CutRegionStartPoints)

5．10进刀／退刀(Engage／Retract)

5．10．1Engage／Retract对话框

5．10．2自动进／退刀参数(Automatic)对话框

5．112D接触点轮廓加工(2DContactContour)

5．12平面铣加工操作实例

第6章  FaceMilling(面铣加工)

6．1面铣加工介绍

6．2面铣加工操作步骤

6．3面铣加工几何体

6．3．1零件几何体(PartGeometry)

6．3．2表面几何体(FaceGeometry)

6．3．3检查几何体(CheckGeometrv)

6．3．4切削区域几何体(CutAreaGeometrv)

6．3．5侧壁几何体(WallGeometry)

6．4切削方法

6．4．1手动切削模式(ManualCut)

6．4．2ManualCut对话框

6．5切削参数

6．5．1毛坯距离(BlankDistance)

6．5．2底部精铣余量(FinalFloorStock)

6．5．3每刀切削深度(DepthpelCut)

6．5．4侧壁余量(WallStock)

6．5．5附加路径(AdditionalPasses)

6．5．6毛坯垂悬(BlankOverhang)

6．5．7FoolRun—Off

6．5．8AcrossVoids

6．6面铣加工操作实例

第7章  CavityMilling(型腔铣加工)

7．1型腔铣加工介绍

7．2型腔铣加工操作步骤

7．3加工几何

7．3．1零件几何(PartGeometry)

7．3．2毛坯几何(：BlankGeometry)

7．3．3检查几何(CheckGeometry)

7．3．4．切削区域(CutArea)

7．3．5修剪几何(TrimGeometry)

7．4切削层(CutLevels)

7．5切削参数

7．5．1零件底面余量(PartFloorStock)和零件侧面余量(PartSideStock)

7．5．2容错加工(TolerantMachining)

7．5．3底部切削处理(UndercutHandling)

7．5．4由边沿修剪(TrimBy)

7．5．5过程工件(InProcessWorkpiece)

7．5．6使用刀柄(UseFoolHolder)

7．5．7最小材料厚度(Min：MaterialThickness)

7．6型腔铣加工操作实例

第8章  PlungeMilling(插铣加工)

8．1插铣加工介绍

8．2插铣加工操作步骤

8．3插铣层(PlungeLevels)

8．3．1插铣层的对话框

8．3．2切削区间类型(：RangeType)

8．3．3切削区间的编辑

8．3．4测量(MeasuredFrom)

8．3．5范围深度(RangeDepth)

8．4切削参数

8．4．1切削方法(CutMethod)

8．4．2Stepover

8．4．3StepAhead

8．4．4MaxCutWidth

8．4．5控制点(ControlPoints)

8．4．6进、退刀(Engage／Retract)

8．4．7插铣刀具(PlungeMillingTools)

8．5插铣加工操作实例

第9章  等高轮廓铣加工(Z—LevelMilling)

9．1等高轮廓铣加工介绍

9．2等高轮廓铣操作步骤

9．3加工几何

9．4操作参数

9．4．1陡峭角度(SteepAngle)

9．4．2融合距离(MergeDistance)

9．4．3最小切削长度(MinimumCutLength)

9．4．4切削顺序(CutOrder)

9．4．5删除边缘跟踪(RemoveEdgeTraces)

9．4．6在边上延伸(：ExtendatEdges)

9．4．7Save2DIPW

9．4．8层到层(LeveltoLevel)

9．4．9CutBetweenLevels

9．5等高轮廓铣加工操作实例

第10章  固定轴轮廓铣(FixedContourMilling)

10．1固定轴轮廓铣加工介绍

10．2固定轴轮廓铣加工操作步骤

10．3加工几何体

10．3．1零件几何(PartGeometry)

10．3．2检查几何(CheckGeometry)

10．3．3切削区域(CutArea)

10．3．4修剪几何(Trim)

10．4驱动方法(DriveMethod)

10．4．1Boundav(边界)驱动

10．4．2区域铣削(AreaMilling)

10．4．3清根切削(FlowCut)

10．4．4曲面区域(SurfaceArea)

10．4．5曲线／点驱动(Curves／Points)

10．4．6螺旋驱动(Spiral)

10．4．7径向驱动(RadialCut)

10．4．8刀轨驱动(Tool：Path)

10．4．9刻字操作(Text)

10．5切削(Cutting)参数

10．5．1切削参数对话框

10．5．2切削参数对话框的参数

10．63D接触输出(3DContactOutput)

10．7非切削运动(Non—Cutting)

10．7．1非切削运动对话框

10．7．2非切削运动对话框的参数

10．8投射矢量(ProiectionVector)

10．9操作实例

10．9．1Boundarv驱动操作实例

10．9．2AreaMilling驱动操作实例

10．9．3Curve／Point驱动操作实例

10．9．4Flowcut驱动操作实例

10．9．5SurfaceArea驱动操作实例

10．9．6Spiral驱动操作实例

10．9．7RadialCut驱动操作实例

10．9．8ToolPath驱动操作实例

10．9．9text驱动操作实例

第11章  数控车削加工

11．1数控车削加工介绍

11．2车削加工几何体

11．2．1车削坐标系(MCS—SPINDLE)

11．2．2工件(WORKPIECE)

11．2．3车削工件(TURNING—WORKPIECE)

11．2．4车削零件(TLIRNING—PART)

11．2．5切削区域约束(Containment)

11．2．6避让几何(Avoidance)

11．3车削加工刀具

11．3．1刀片参数

11．3．2定义轨迹点

11．4粗车操作

11．4．1走刀方式

11．4．2走刀方向角

11．4．3凹形区域加工方式

11．4．4切削深度

11．4．5光整表面

11．4．6进刀与退刀方式

11．4．7拐角加工方式

11．4．8加工余量

11．4．9切削速度与进给量

11．4．10切削参数

11．5车槽操作

11．6精车操作

11．7粗车操作实例

11．8车槽加工实例

11．9精车加工实例

第12章  后置处理

12．1NX后置处理

12．2NX／PostBuilder介绍

12．3NX／PostBuilder创建后处理

12．4NX／PostBuilder参数定义

12．4．1机床参数设置

12．4．2程序和刀轨参数设置

12．4．3NC数据定义

12．4．4列表和输出控制(OutputSettings)

12．4．5文件预览

附录 AFANUC(Oi-TA)常用数控编程指令

A．1准备功能指令(G功能)

A．2辅助指令代码(M功能)

附录 BSIEMENS(840D)常用数控编程指令

B．I准备功能指令(G功能)

B．2辅助指令代码(M功能)

附录 CUGCAM术语中英文对照表

参考文献