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首页管理一般管理学精益5S管理:现场管理与实践

精益5S管理:现场管理与实践

经典管理方法5S的本土化成果,让精益管理不再遥远,让员工潜能充分释放,让生产效率指数级提升!

作者:时佰彪 编著 出版社:北京大学出版社 出版时间:2024年11月 

ISBN: 9787301356067
年中特卖用“SALE15”折扣卷全场书籍85折!可与三本88折,六本78折的优惠叠加计算!全球包邮!
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EUR €43.99

类别: 管理 新书热卖榜, 一般管理学 SKU:677634b1a15f9082ca726d9e 库存: 有现货
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开 本: 16开纸 张: 胶版纸包 装: 平装-胶订是否套装: 否国际标准书号ISBN: 9787301356067

产品特色

编辑推荐

1.经典管理方法的本土化成果。指导性、落地性、实践性皆强,是日本知名精益管理方法不断在国内实践、优化后的总结结果,非常契合国内企业生产、管理需求。
2.指导性理论的可视化呈现。每一个指导性理论后都有对比实例,直观展示推行5S管理前后的效果,直观、可视,说服力极强。
3.新兴管理技术的即时应用。书中内容与时俱进,新能源行业的生产现场管理、高科技面板的使用、红牌作战的详细流程、两源改善的实施痛点等,均有涉及。

 

内容简介

5S管理法,是现代生产企业常用的管理方法之一。5S包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)5个工作项目。
本书根据作者的实际管理经验和咨询培训经验编写,为企业提供现场5S改善项目的管理流程,通过展示丰富的案例现场改善效果图,帮助读者掌握对自己的工作场所进行5S改善的技能。
本书共8章内容,第1章“目的与内容”,全面解析5S核心理念;第2章“立项启动”,分析5S管理失败的根源;第3章“标杆打造”,见证焕然一新的5S现场;第4章“案例改善”,展示丰富的实践案例;第5章“标准管理”,建立易于员工理解与执行的5S管理标准;第6章“全面落地”,助力高质量完成5S改善工作;第7章“巩固维持”,让保持5S亮点像呼吸一样简单;第8章“持续改善”,建立5S现场持续改善机制。
本书实战性极强,适合现代生产企业的生产管理者、专业的精益生产管理者、现场5S管理咨询顾问,以及对5S管理感兴趣的读者阅读。

作者简介

时佰彪

毕业于山东理工大学工业工程专业,苏州致远翊管理咨询有限公司高级咨询顾问,山东青企业管理咨询有限公司创始人,超过10年从事工业工程、精益生产管理咨询、现场管理培训等一线实践工作的经验,专注于拉动式生产建立、生产效率提升、IE现场改善、生产线设计与布局规划、现场5S及目视化管理等。
从业以来,涉足汽车零配件、机械加工、组装装配、医疗医药、家居卫浴、化工、检测机构等多个行业,曾服务包括石药控股集团有限公司、广东电网有限责任公司、电力科学研究院、恩德斯豪斯(中国)自动化有限公司、江苏亨鑫科技有限公司、苏州星诺奇科技股份有限公司在内的多家大中型企业。

目  录

第一章  目的与内容

1.1  企业为什么要推行5S管理 / 002

1.1.1  面对以下4种情形,企业需要推行5S管理 / 002

1.1.2  5S管理到底应该由谁推行 / 002

1.1.3  生产越忙,5S管理的作用越大 / 003

1.1.4  成功推行5S管理的六大步骤 / 004

1.2  5S管理的五大核心作用 / 006

1.2.1  提高生产效率 / 006

1.2.2  减少浪费,降低成本 / 007

1.2.3  提升产品品质 / 008

1.2.4  改善工作环境,保障作业安全 / 009

1.2.5  提高企业竞争力 / 009

1.3  正确认识5个“S”并了解高效改善步骤 / 010

1.3.1  整理:要与不要,节省空间 / 010

1.3.2  整顿:一目了然,取用快捷 / 013

1.3.3  清扫:全面点检,清除问题 / 017

1.3.4  清洁:标准制定,贯彻到底 / 019

1.3.5  素养:以人为本,养成习惯 / 021

 

第二章  立项启动

2.1  梳理物料清单,合理控制成本 / 024

2.1.1  项目启动会物料清单及图示 / 024

2.1.2  物品定位物料清单及图示 / 025

2.1.3  划线物料清单及图示 / 027

2.1.4  物品标识物料清单及图示 / 028

2.1.5  目视化改善物料清单及图示 / 029

2.1.6  持续改善费用类别及参考实例 / 031

2.2  制订里程碑计划,避免项目延期 / 033

2.2.1  里程碑计划的关键作用 / 033

2.2.2  六步,轻松制订里程碑计划 / 033

2.2.3  5S管理项目的里程碑计划实例 / 035

2.3  明确责、权、利,制定管理制度 / 037

2.3.1  封面内容及范例 / 037

2.3.2  正文编写方法及范例之一:目的、适用范围和定义 / 040

2.3.3  正文编写方法及范例之二:组织架构和职责 / 041

2.3.4  正文编写方法及范例之三:工作要求、考核和文件表格 / 043

2.4  讲清关键点,消除抵触心理 / 047

2.4.1  说明脏、乱、差的现场的弊端,引发员工共鸣 / 047

2.4.2  描绘改善后的现场的优点,激发员工期待 / 049

2.4.3  解释说明“5S”的含义和改善路径,达成基本共识 / 051

2.4.4  打造5S改善样板区,消除错误认知 / 052

2.4.5  阐述企业推行5S管理的决心,增强员工的信心 / 052

2.5  召开项目启动会,营造良好氛围 / 053

2.5.1  会议流程 / 053

2.5.2  会前准备事项 / 053

2.5.3  会中注意事项 / 054

 

第三章  标杆打造

3.1  制订改善周计划,高质量完成样板区改善 / 057

3.1.1  第一天:准备启动 / 057

3.1.2  第二天:整理改善 / 059

3.1.3  第三天:整顿改善 / 060

3.1.4  第四天:整顿改善 / 060

3.1.5  第五天:验收表彰 / 062

3.2  明确判断标准,快速区分“要与不要” / 063

3.2.1  逐个拿取,初步判断“要与不要”/ 064

3.2.2  彻底清扫,让工作环境焕然一新 / 065

3.2.3  制定标准,完成物品分类摆放 / 065

3.2.4  明确需求,梳理必要品清单 / 066

3.2.5  处理“不要物”,杜绝浪费 / 066

3.3  优化布局,让工作现场井然有序 / 068

3.3.1  布局评估维度及生产车间布局方式 / 068

3.3.2  生产车间布局原则 / 069

3.3.3  工位布局原则及案例 / 069

3.4  “三定”管理,规范现场秩序,提高工作效率 / 072

3.4.1  定点 / 072

3.4.2  定容 / 075

3.4.3  定量 / 076

3.4.4  标识管理及改善案例 / 077

3.5  现场 5S 改善要点及案例 / 081

3.5.1  机加工现场5S改善要点及案例 / 081

3.5.2  钣金加工现场5S改善要点及案例 / 083

3.5.3  装配现场5S改善要点及案例 / 086

3.5.4  注塑现场5S改善要点及案例 / 090

3.5.5  食品医药行业现场5S改善要点及案例 / 093

3.5.6  石油化工行业现场5S改善要点及案例 / 095

 

第四章  案例改善

4.1  办公室现场5S改善要点与案例 / 099

4.1.1  办公室的整理改善步骤及案例 / 099

4.1.2  办公室的常见布局与布局原则 / 100

4.1.3  办公室的布局改善案例 / 101

4.1.4  办公室物品的定位管理及改善案例 / 102

4.1.5  办公室物品的标识方法及标识制作标准 / 104

4.2  检测室现场5S改善要点与案例 / 107

4.2.1  检测室的整理改善步骤 / 107

4.2.2  检测室物品的定位管理及改善案例 / 107

4.2.3  检测室物品的存储容器设计要点及改善案例 / 109

4.2.4  检测室物品的标识方法及改善案例 / 110

4.3  仓库现场5S改善要点与案例 / 111

4.3.1  仓库的布局方法与布局原则 / 111

4.3.2  仓库的布局改善案例 / 112

4.3.3  仓库的整理改善案例 / 113

4.3.4  仓库的整顿改善案例 / 114

4.3.5  仓库的标识及标识改善案例 / 116

4.4  模具房现场5S改善要点与案例 / 119

4.4.1  模具房的布局方法与布局原则 / 119

4.4.2  模具房的布局改善案例 / 120

4.4.3  模具房各区域的改善要点及改善案例 / 121

 

第五章  标准管理

5.1  全面的现场5S改善标准 / 126

5.1.1  梳理现场5S改善内容 / 126

5.1.2  编制现场5S改善标准呈现模板 / 128

5.1.3  明确现场5S改善标准编写要求 / 129

5.1.4  办公区通用的24项改善标准 / 129

5.1.5  生产区通用的27项改善标准 / 136

5.2  图文并茂的现场5S维持标准 / 144

5.2.1  明确现场5S维持相关事项并梳理标准统计表 / 144

5.2.2  编制现场5S维持标准呈现模板 / 145

5.2.3  现场5S维持标准制定案例 / 146

5.3  宽猛相济的现场5S检查标准 / 151

5.3.1  制定现场5S检查标准 / 151

5.3.2  办公区的现场5S检查标准 / 152

5.3.3  生产区的现场5S检查标准 / 154

5.4  清晰明了的目视化管理标准 / 158

5.4.1  目视化管理标准的制定原则 / 159

5.4.2  目视化管理的载体 / 161

5.4.3  厂区目视化管理 / 164

5.4.4  物品及设备目视化管理 / 166

5.4.5  品质及安全目视化管理 / 168

5.4.6  作业及人员目视化管理 / 170

5.4.7  数据目视化管理 / 171

 

第六章  全面落地

6.1  整体推进,全面把握改善进度 / 173

6.1.1  明确目标 / 173

6.1.2  建立指标 / 173

6.1.3  制定策略 / 174

6.1.4  拆解任务 / 175

6.2  推进过程中的典型问题及解决方法 / 177

6.2.1  影响改善进度的问题及解决方法 / 177

6.2.2  影响整理改善效果的问题及解决方法 / 177

6.2.3  影响整顿改善效果的问题及解决方法 / 178

6.2.4  影响目视化改善效果的问题及解决方法 / 180

6.3  聚焦难点问题,清除改善障碍 / 182

6.3.1  项目进展情况及目标达成情况 / 182

6.3.2  改善亮点展示及改善问题点说明 / 183

6.3.3  风险评估情况及下一阶段的重点工作内容 / 184

6.3.4  各部门改善进度、成果、问题及下一阶段的推进计划 / 184

6.3.5  协调解决问题 / 185

 

第七章  巩固维持

7.1  红牌作战,及时暴露并快速解决现场问题 / 187

7.1.1  红牌作战活动的准备工作 / 187

7.1.2  红牌作战活动的详细步骤 / 189

7.1.3  红牌作战活动的整改环节 / 192

7.2  消除污染源,打造没有污染的工作现场 / 194

7.2.1  固体类污染源改善方法与案例 / 195

7.2.2  油类污染源改善方法与案例 / 196

7.2.3  液体类污染源改善方法 / 197

7.2.4  气体类污染源改善方法 / 198

7.3  针对工作难点,解决清扫与点检难题 / 200

7.3.1  清扫改善方法与案例 / 200

7.3.2  点检改善方法与案例 / 203

7.4  组织评比活动,鼓励良性竞争 / 207

7.4.1  明确评比单位与评分标准 / 208

7.4.2  明确奖惩标准与评比细节 / 210

7.4.3  现场问题的统计、整改及总结 / 212

 

第八章  持续改善

8.1  识别与改善七大浪费 / 215

8.1.1  过量生产浪费识别与改善 / 215

8.1.2  库存浪费识别与改善 / 219

8.1.3  等待浪费识别与改善 / 221

8.1.4  搬运浪费识别与改善 / 222

8.1.5  动作浪费识别与改善 / 224

8.1.6  过度加工浪费识别与改善 / 226

8.1.7  不良生产浪费识别与改善 / 227

8.2  Kaizen,打造“持续改善”企业文化 / 229

8.2.1  Kaizen——精益企业必不可少的企业文化 / 229

8.2.2  Kaizen的本质——先用脑袋,再用钱袋 / 230

8.2.3  Kaizen的实践——提案改善 / 231

8.3  一页纸培训,高效提升员工素养 / 236

8.3.1  一页纸培训的基本情况 / 236

8.3.2  一页纸培训的教材编写及审核 / 237

8.3.3  一页纸培训的时机与方式 / 239

8.4  积分管理,持续激发员工参与现场管理的热情 / 240

8.4.1  积分的结构、规则及奖励方式 / 240

8.4.2  现场5S维持的积分点 / 241

8.4.3  现场5S评比的积分点 / 242

8.4.4  问题改善率及提案改善的积分点 / 243

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