描述
开 本: 16开纸 张: 胶版纸包 装: 平装-胶订是否套装: 否国际标准书号ISBN: 9787301356067
1.经典管理方法的本土化成果。指导性、落地性、实践性皆强，是日本知名精益管理方法不断在国内实践、优化后的总结结果，非常契合国内企业生产、管理需求。
2.指导性理论的可视化呈现。每一个指导性理论后都有对比实例，直观展示推行5S管理前后的效果，直观、可视，说服力极强。
3.新兴管理技术的即时应用。书中内容与时俱进，新能源行业的生产现场管理、高科技面板的使用、红牌作战的详细流程、两源改善的实施痛点等，均有涉及。
5S管理法，是现代生产企业常用的管理方法之一。5S包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）5个工作项目。
本书根据作者的实际管理经验和咨询培训经验编写，为企业提供现场5S改善项目的管理流程，通过展示丰富的案例现场改善效果图，帮助读者掌握对自己的工作场所进行5S改善的技能。
本书共8章内容，第1章“目的与内容”，全面解析5S核心理念；第2章“立项启动”，分析5S管理失败的根源；第3章“标杆打造”，见证焕然一新的5S现场；第4章“案例改善”，展示丰富的实践案例；第5章“标准管理”，建立易于员工理解与执行的5S管理标准；第6章“全面落地”，助力高质量完成5S改善工作；第7章“巩固维持”，让保持5S亮点像呼吸一样简单；第8章“持续改善”，建立5S现场持续改善机制。
本书实战性极强，适合现代生产企业的生产管理者、专业的精益生产管理者、现场5S管理咨询顾问，以及对5S管理感兴趣的读者阅读。
第一章 目的与内容
1.1 企业为什么要推行5S管理 / 002
1.1.1 面对以下4种情形，企业需要推行5S管理 / 002
1.1.2 5S管理到底应该由谁推行 / 002
1.1.3 生产越忙，5S管理的作用越大 / 003
1.1.4 成功推行5S管理的六大步骤 / 004
1.2 5S管理的五大核心作用 / 006
1.2.1 提高生产效率 / 006
1.2.2 减少浪费，降低成本 / 007
1.2.3 提升产品品质 / 008
1.2.4 改善工作环境，保障作业安全 / 009
1.2.5 提高企业竞争力 / 009
1.3 正确认识5个“S”并了解高效改善步骤 / 010
1.3.1 整理：要与不要，节省空间 / 010
1.3.2 整顿：一目了然，取用快捷 / 013
1.3.3 清扫：全面点检，清除问题 / 017
1.3.4 清洁：标准制定，贯彻到底 / 019
1.3.5 素养：以人为本，养成习惯 / 021
第二章 立项启动
2.1 梳理物料清单，合理控制成本 / 024
2.1.1 项目启动会物料清单及图示 / 024
2.1.2 物品定位物料清单及图示 / 025
2.1.3 划线物料清单及图示 / 027
2.1.4 物品标识物料清单及图示 / 028
2.1.5 目视化改善物料清单及图示 / 029
2.1.6 持续改善费用类别及参考实例 / 031
2.2 制订里程碑计划，避免项目延期 / 033
2.2.1 里程碑计划的关键作用 / 033
2.2.2 六步，轻松制订里程碑计划 / 033
2.2.3 5S管理项目的里程碑计划实例 / 035
2.3 明确责、权、利，制定管理制度 / 037
2.3.1 封面内容及范例 / 037
2.3.2 正文编写方法及范例之一：目的、适用范围和定义 / 040
2.3.3 正文编写方法及范例之二：组织架构和职责 / 041
2.3.4 正文编写方法及范例之三：工作要求、考核和文件表格 / 043
2.4 讲清关键点，消除抵触心理 / 047
2.4.1 说明脏、乱、差的现场的弊端，引发员工共鸣 / 047
2.4.2 描绘改善后的现场的优点，激发员工期待 / 049
2.4.3 解释说明“5S”的含义和改善路径，达成基本共识 / 051
2.4.4 打造5S改善样板区，消除错误认知 / 052
2.4.5 阐述企业推行5S管理的决心，增强员工的信心 / 052
2.5 召开项目启动会，营造良好氛围 / 053
2.5.1 会议流程 / 053
2.5.2 会前准备事项 / 053
2.5.3 会中注意事项 / 054
第三章 标杆打造
3.1 制订改善周计划，高质量完成样板区改善 / 057
3.1.1 第一天：准备启动 / 057
3.1.2 第二天：整理改善 / 059
3.1.3 第三天：整顿改善 / 060
3.1.4 第四天：整顿改善 / 060
3.1.5 第五天：验收表彰 / 062
3.2 明确判断标准，快速区分“要与不要” / 063
3.2.1 逐个拿取，初步判断“要与不要”/ 064
3.2.2 彻底清扫，让工作环境焕然一新 / 065
3.2.3 制定标准，完成物品分类摆放 / 065
3.2.4 明确需求，梳理必要品清单 / 066
3.2.5 处理“不要物”，杜绝浪费 / 066
3.3 优化布局，让工作现场井然有序 / 068
3.3.1 布局评估维度及生产车间布局方式 / 068
3.3.2 生产车间布局原则 / 069
3.3.3 工位布局原则及案例 / 069
3.4 “三定”管理，规范现场秩序，提高工作效率 / 072
3.4.1 定点 / 072
3.4.2 定容 / 075
3.4.3 定量 / 076
3.4.4 标识管理及改善案例 / 077
3.5 现场 5S 改善要点及案例 / 081
3.5.1 机加工现场5S改善要点及案例 / 081
3.5.2 钣金加工现场5S改善要点及案例 / 083
3.5.3 装配现场5S改善要点及案例 / 086
3.5.4 注塑现场5S改善要点及案例 / 090
3.5.5 食品医药行业现场5S改善要点及案例 / 093
3.5.6 石油化工行业现场5S改善要点及案例 / 095
第四章 案例改善
4.1 办公室现场5S改善要点与案例 / 099
4.1.1 办公室的整理改善步骤及案例 / 099
4.1.2 办公室的常见布局与布局原则 / 100
4.1.3 办公室的布局改善案例 / 101
4.1.4 办公室物品的定位管理及改善案例 / 102
4.1.5 办公室物品的标识方法及标识制作标准 / 104
4.2 检测室现场5S改善要点与案例 / 107
4.2.1 检测室的整理改善步骤 / 107
4.2.2 检测室物品的定位管理及改善案例 / 107
4.2.3 检测室物品的存储容器设计要点及改善案例 / 109
4.2.4 检测室物品的标识方法及改善案例 / 110
4.3 仓库现场5S改善要点与案例 / 111
4.3.1 仓库的布局方法与布局原则 / 111
4.3.2 仓库的布局改善案例 / 112
4.3.3 仓库的整理改善案例 / 113
4.3.4 仓库的整顿改善案例 / 114
4.3.5 仓库的标识及标识改善案例 / 116
4.4 模具房现场5S改善要点与案例 / 119
4.4.1 模具房的布局方法与布局原则 / 119
4.4.2 模具房的布局改善案例 / 120
4.4.3 模具房各区域的改善要点及改善案例 / 121
第五章 标准管理
5.1 全面的现场5S改善标准 / 126
5.1.1 梳理现场5S改善内容 / 126
5.1.2 编制现场5S改善标准呈现模板 / 128
5.1.3 明确现场5S改善标准编写要求 / 129
5.1.4 办公区通用的24项改善标准 / 129
5.1.5 生产区通用的27项改善标准 / 136
5.2 图文并茂的现场5S维持标准 / 144
5.2.1 明确现场5S维持相关事项并梳理标准统计表 / 144
5.2.2 编制现场5S维持标准呈现模板 / 145
5.2.3 现场5S维持标准制定案例 / 146
5.3 宽猛相济的现场5S检查标准 / 151
5.3.1 制定现场5S检查标准 / 151
5.3.2 办公区的现场5S检查标准 / 152
5.3.3 生产区的现场5S检查标准 / 154
5.4 清晰明了的目视化管理标准 / 158
5.4.1 目视化管理标准的制定原则 / 159
5.4.2 目视化管理的载体 / 161
5.4.3 厂区目视化管理 / 164
5.4.4 物品及设备目视化管理 / 166
5.4.5 品质及安全目视化管理 / 168
5.4.6 作业及人员目视化管理 / 170
5.4.7 数据目视化管理 / 171
第六章 全面落地
6.1 整体推进，全面把握改善进度 / 173
6.1.1 明确目标 / 173
6.1.2 建立指标 / 173
6.1.3 制定策略 / 174
6.1.4 拆解任务 / 175
6.2 推进过程中的典型问题及解决方法 / 177
6.2.1 影响改善进度的问题及解决方法 / 177
6.2.2 影响整理改善效果的问题及解决方法 / 177
6.2.3 影响整顿改善效果的问题及解决方法 / 178
6.2.4 影响目视化改善效果的问题及解决方法 / 180
6.3 聚焦难点问题，清除改善障碍 / 182
6.3.1 项目进展情况及目标达成情况 / 182
6.3.2 改善亮点展示及改善问题点说明 / 183
6.3.3 风险评估情况及下一阶段的重点工作内容 / 184
6.3.4 各部门改善进度、成果、问题及下一阶段的推进计划 / 184
6.3.5 协调解决问题 / 185
第七章 巩固维持
7.1 红牌作战，及时暴露并快速解决现场问题 / 187
7.1.1 红牌作战活动的准备工作 / 187
7.1.2 红牌作战活动的详细步骤 / 189
7.1.3 红牌作战活动的整改环节 / 192
7.2 消除污染源，打造没有污染的工作现场 / 194
7.2.1 固体类污染源改善方法与案例 / 195
7.2.2 油类污染源改善方法与案例 / 196
7.2.3 液体类污染源改善方法 / 197
7.2.4 气体类污染源改善方法 / 198
7.3 针对工作难点，解决清扫与点检难题 / 200
7.3.1 清扫改善方法与案例 / 200
7.3.2 点检改善方法与案例 / 203
7.4 组织评比活动，鼓励良性竞争 / 207
7.4.1 明确评比单位与评分标准 / 208
7.4.2 明确奖惩标准与评比细节 / 210
7.4.3 现场问题的统计、整改及总结 / 212
第八章 持续改善
8.1 识别与改善七大浪费 / 215
8.1.1 过量生产浪费识别与改善 / 215
8.1.2 库存浪费识别与改善 / 219
8.1.3 等待浪费识别与改善 / 221
8.1.4 搬运浪费识别与改善 / 222
8.1.5 动作浪费识别与改善 / 224
8.1.6 过度加工浪费识别与改善 / 226
8.1.7 不良生产浪费识别与改善 / 227
8.2 Kaizen，打造“持续改善”企业文化 / 229
8.2.1 Kaizen——精益企业必不可少的企业文化 / 229
8.2.2 Kaizen的本质——先用脑袋，再用钱袋 / 230
8.2.3 Kaizen的实践——提案改善 / 231
8.3 一页纸培训，高效提升员工素养 / 236
8.3.1 一页纸培训的基本情况 / 236
8.3.2 一页纸培训的教材编写及审核 / 237
8.3.3 一页纸培训的时机与方式 / 239
8.4 积分管理，持续激发员工参与现场管理的热情 / 240
8.4.1 积分的结构、规则及奖励方式 / 240
8.4.2 现场5S维持的积分点 / 241
8.4.3 现场5S评比的积分点 / 242
8.4.4 问题改善率及提案改善的积分点 / 243
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